近期，榆林新材料集团合金分公司设备管理部成功攻克成品库区域电动平板车与龙门吊轨道十字交叉的“卡脖子”难题，为年产43万吨铝基新材料项目扁铸锭产品下线到交库全线贯通奠定坚实基础。

攻坚背景：风险倒逼创新

该轨道交叉点位于核心转运区，龙门吊行走减速机与平板车轨道间隙仅10毫米。按设计产能，该区域日均通行将超200次，存在极高的碰撞风险。更严峻的是，频繁交叉运行导致轨道磨损加剧，预计每两周即需停运检修，严重威胁生产连续性与设备安全。面对这一紧迫挑战，设备管理部迅速组建技术攻坚组，集中力量寻求根本性解决方案。

核心方案：三位一体破解难题

经过三个月深入实地勘测与多轮模拟推演，攻坚组最终确定并实施了以“抬轨+断轨+强支撑”为核心的系统改造方案，彻底根除交叉冲突。抬轨：将电动平板车轨道整体抬升50毫米，显著拉开与龙门吊行走机构的垂直安全间距，从源头上避免物理接触；断轨：在关键交叉点精确断开800毫米长的轨道段，创造安全通行空间，为保障车辆平稳过渡，创新性加装12组辅助轮组，有效支撑平板车跨越断口；强支撑：采用高强度箱型钢梁全面替换原有支撑结构，大幅提升轨道系统的整体刚度和承重能力，确保抬升和断开后的长期稳定性。同时，将原有的三根供电轨精简优化为两根，显著降低了线路交叉干扰和潜在故障风险。

验证成果：效益显著前景广

经严格的静态压力测试与动态模拟验证，改造后设备碰撞风险完全消除，轨道抗磨损能力提升3倍以上。预期项目投产后，成品转运效率可提高25%，维护成本大幅降低。目前，该项创新解决方案已形成学术论文投稿至知名期刊。其“抬轨+断轨+强支撑”的集成模式，不仅有效解决了本项目难题，更为后续铝加工项目提供了可直接复用的宝贵经验和技术蓝本。