上半年，宝钛集团熔铸厂围绕全年工作安排，紧盯时间节点，克服各种困难，挖潜增效、奋力争先，生产指标均超出预期，顺利实现了时间任务双过半目标。

强化内部考核 细化生产管理

熔铸厂严格执行精准投料，以“快进快出  先进先出”方式倒排生产进度，精准施策，有效疏通难点堵点；从投料、电极制备、铸锭熔化以及入库等环节入手，形成以目标为导向的作业模式，充分发挥各车间各炉型优势，坚持“一根电极化一个铸锭”，同时做好工模具协调工作，加强对各车间非熔炼时间的考核力度，强化职工责任心与紧迫感，铸锭自产月产量及入库月产量均创历史新高。

加快工艺认证 提高生产效率

熔铸厂加快新装备新工艺的认证，持续推进最优工艺路线的实施，完成了海绵钛色选机挑料工艺试验、9000吨电极制备系统一般用途钛及钛合金电极制备及7000吨电极制备系统、布料系统和真空焊箱的工艺验证及相关评审工作。其中7000吨油压机累计投料生产钛及钛合金铸锭2000吨，所压制的电极块满足质量控制要求。上半年，熔铸厂“一根电极化一个铸锭”的最优工艺投料量同比提高97.6%。

加强设备保障 确保生产进度

VAR炉各导电面经长期使用后变形、磨损、锈蚀，导致各处导电不良、异常发热，存在较大质量和设备安全风险，如果采用人工修磨或拆卸电极杆车削加工的维修方式，工期需要3~15天。为更好地提高产品质量，确保质量稳定和生产进度，熔铸厂应用新方法新技术，探索解决电极杆端面不平整、炉帽钢法兰锥面不平及底面钢锈蚀问题，工期缩短至4~8小时，且效果较好。同时，熔铸厂针对油压机等关键设备开展预防性检修工作，加强设备管理，保证关键备品备件的储备，上半年关键设备运行率同比提高0.3%。

抓实安全工作  筑牢生产根基

熔铸厂始终将安全工作摆在各项工作的首位，自年初起，推行安全生产晨会制度，要求各班组利用每日班前5-10分钟时间，按照岗位工作特点强调作业要点，排查现场隐患；多次组织特种设备操作人员开展标准化作业检查，特别要求大型吊装作业人员严格执行安全操作要求，并提出具体整改要求；多次组织电极制备生产线及应急储水车人员进行火灾应急救援演练，切实提高了分厂火灾应急救援水平及职工应急救援能力。此外，熔铸厂为所有部门配备血压仪，在生产区内安装两台除颤仪，进一步提升应急救助能力，保障职工生命安全。

征程万里阔，奋进正当时。下半年，熔铸厂将继续保持良好的发展态势，乘势而上再发力，全力冲刺年度工作目标，为集团高质量发展提供坚实保障。