灵感火花碰撞，青春创意飞扬。为鼓励青年员工立足岗位思考钻研、提升技艺，不断进行小发明、小创造和小革新，金堆城钼业集团有限公司（以下简称“金钼集团”）团委组织开展了 “青春有限 创意无限”钼都青年创新竞赛活动。参赛项目围绕生产过程的难点、堵点展开，破解工艺改进、设备改造、降本增效、安全环保等方面的“顽症”和“痼疾”，为企业高质量发展贡献青春力量
“有了反馈信号，高品质钼精矿生产更稳定了”
“太好了！自从有了反馈信号，可以准确接收到尾矿浆阀的开度数据，根据生产现场情况及时操作调整，便捷高效，这台57浮选柱生产高品质钼精矿更稳定了！”日前，金钼集团矿山分公司生产四区磨浮车间自动化控制室操作员小王高兴地对获得公司青年创新竞赛一等奖项目——《一种定位器反馈值研究》啧啧夸赞道。
57浮选柱是金钼集团矿山分公司专门用来生产高品质钼精矿的重要设备。其尾矿调节阀对浮选柱液面的稳定影响很大，浆阀排尾量小，浮选柱泡沫层会持续下降，矿浆外溢；排尾量大，浮选柱泡沫层厚度过高或出现落槽现象，导致浮选生产“波澜起伏”。
一直以来，矿山分公司生产四区磨浮车间浮选柱定位器，没有反馈信号装置，导致自动化操作人员无法准确判断生产现场定位器实际执行情况，也就是尾矿浆阀的实际开度，不能根据生产现场情况及时做出操作调整，影响高品质钼精矿生产的稳定性。
如何有效解决这一生产过程中的“堵点”，被列为今年矿山分公司青年创新项目要解决的首要课题。在生产四区磨浮车间副主任刘焱的带领和指导下，以车间技术员朱楠为首的团员青年徐鑫、贾梦姣、李婵婵等决定以3系统的一台浮选柱作为试点，主动投入到这种定位器反馈值的研究和实施中。
“如果购买加装模拟量输入模块，就必须修改程序接入信号。这样一来，需要收集大量数据，改变原有自动化控制系统，得花费近10万元不说，还费时费力，也有可能影响正常生产。”刘焱说，经过分析研究后大家一致认为，反馈信号不参与生产过程控制，主要是为增加自动化操作人员对现场执行情况的准确判断，可以预设收集定位器反馈信号，接入操作室，这样一来，操作人员就可以对现场情况一目了然。
说干说干！
“一方面，我们给这台浮选柱的模拟量采集器接入自动化控制系统给定位器的输入信号，将信号传回值班室操作人员电脑；另一方面，给模拟量采集器接入反馈信号，同样将信号传回值班室操作人员电脑。”朱楠说，这样一来，在自动化操作室电脑上可精准、直观看到这台浮选柱定位器是否正确接收和执行信号，如果反馈的浆阀开度数据出现异常，操作人员可第一时间迅速反应，排除影响浮选生产工艺平稳运行的各项因素，提高了工作效率。
“以前浮选柱尾矿调节出现问题，更换浆阀需要好几个工种配合才能完成，而且更换完成后至生产恢复正常至少需要5个小时。仅此一项，单台浮选柱每年至少可节省检修时间20小时，大大减轻了职工的劳动强度，还节约浆阀更换费用8万元。”刘焱屈指算起来，车间共有9台浮选柱，随后我们将在其它8台浮选柱进行推广应用，为公司高品质钼精矿的稳产高产提供保障。
“还原转炉性能优化二氧化钼产量提高了50%”
一次还原转炉是金钼集团金属分公司生产二氧化钼的关键设备，自动化程度高，产品一致性强，但在运行过程中存在原料流动性差，水汽排放不顺畅，炉膛内部粘料等现象，导致产量低、运转率下降，获得金钼集团青年创新竞赛二等奖项目《一次还原转炉综合性能优化》一举攻克了这一生产难题。
“针对钼粉生产中的这些难点，首先从源头做起，将“主攻点”放在解决原料流动性差这一根本问题上，把好原料“适配关”。通过统计、分析，确定出原料中的9大类90项化学和物理指标，在生产中，根据这些指标、外观、手感三个维度对原料进行分类处理，最终挑选出适配转炉生产的原料，使这一问题迎刃而解。”该项目负责人、钼粉分厂团员青年、技术员张强说。
“在对出现问题进行深入分析研究的基础上，我们重点实施了‘两改’‘一优’‘一增’。”项目组成员、钼粉分厂厂长弋社峰如数家珍般娓娓道来，“两改”，一个是改造提升下料阀门装备，对之前阀口开闭方式进行了优化调整，物料通过下料口时畅通无阻；另一个是改变回氢管线路，一段还原作业，氢气温度不需要太高，我们去除了给氢气加热的热交换器，使物料结块减少、炉内水汽排出更加通畅。“一优”，就是优化生产工艺，在实际操作中，摸索出最佳炉管转速、工艺温度和根据物料的干湿程度对炉压进行精确调整的方法，这一番“优化”下来，物料干散无结块，也不易在炉膛内部粘附。“一增”，就是新增了炉压检测装置，采用外接U型液体压差计监测炉压，确保安全生产。”
该项目指导老师、金属分公司副总经理赵新瑞说：“通过对一次还原转炉综合性能进行优化，大大提高了生产效率，降低了运行成本。二氧化钼产量提高了50% 、钼粉过筛率较之前提高了15%以上，年可累计创造经济效益约78.4万元。”
“钼铁辅料自磨实现自动控制，年节约成本130余万元”
近年来，钼铁辅料硅铁价格持续走高，导致吨钼铁冶炼成本大幅增加。为降低钼铁冶炼成本，冶炼分公司将原雷蒙磨机进行重新改造，直采小粒度硅铁进行自磨，大大降低了硅铁粉加工费用，从而减少了钼铁冶炼辅料成本。
在雷蒙磨设备调试过程中，由于人工给料不均匀和不能随时监测磨机负载情况，造成雷蒙磨机频繁出现堵机或空转的现象，调试过程中现场作业人员3人1班，劳动强度极大，每日仅能产出18吨硅铁粉，不能满足钼铁冶炼生产需求，剩余所需硅铁粉仍需进行外委加工，严重制约了钼铁辅料降本增效的工作进度。
如何保证雷蒙磨机正常运行，减小磨机故障，提高自磨硅铁质量和产量，经过“集体会诊”，冶炼分公司青年创新项目组决定对雷蒙磨机系统进行改造，实现自动均匀给料，解除生产后顾之忧。
此次改造的核心是利用雷蒙磨主电机的电流反馈进行给料器的自动控制。新增电机电流控制电振开关，通过一台4-20毫安带输出的数显表，对电机变频器输出信息进行分析，控制电磁振动给料机工作，从而达到利用雷蒙磨主电机电流的大小自动控制硅铁进入雷蒙磨机的量，使问题迎刃而解，《利用电机电流自动控制雷蒙磨机硅铁进料量》项目，也因此获得金钼集团青年创新竞赛二等奖。
“自6月份实现钼铁辅料硅铁进雷蒙磨自磨自动控制以来，硅铁自磨效率大幅提高，每日自磨硅铁量由18吨提高到30吨，每月多生产360吨，完全满足钼铁冶炼所需硅铁粉量，年可节约加工费130万元。同时，每班作业人员由3人减少到2人，年节约人工费用约5万元，硅铁粒度和品质得到保证，减少了钼铁冶炼中硅铁粉对炉况的影响。” 该项目指导老师、钼铁分厂厂长魏振说。
获得此次青年创新竞赛的其它项目也都大胆革新，勇于创造，在工装改进、工艺优化等方面取得“亮眼”成效。《降低钼板材生产加工成本工装改进》项目，自主研发设计工装，优化制坯工序工艺，有效提高了设备使用率，制坯工序总压型成本降低近50%，预计年累计可节约成本300余万元。《高铼酸铵提纯工艺优化研究》项目，通过加热负压抽滤对物料实现微米级过滤，对浓缩结晶装置进行了调整改造，增加了阳离子去除系统，实现了高铼酸铵过滤精细化，使高铼酸铵一次提纯率由76.2%提升至85%以上。《氯气回收塔改造》项目，使沉钒生产过程产生的尾气达标排放，实现了绿色生产。
