日前，金钼集团金属分公司板材事业部通过实施“降低钼板材生产加工成本工装改进”项目，自主研发设计工装，优化制坯工序工艺，有效提高了设备使用率，制坯工序总压型成本降低近50%，有效减少了靶材的单位生产成本，预计年累计可节约成本300余万元。

制坯工序是各类板材生产的重要工序，也是影响最终产品质量的关键环节。该工序作业流畅，工装耐用，略显“美中不足”的是原有工装单重过大，操作过程费时费力，各工序设备利用率较低，导致成本偏高。

“提升现有设备能力，不仅技术难度大，费用也太高，不划算。经过团队多次论证分析，认为‘优化改进工装结构及作业方式，通过改进原有工装，使设备支持多批次物料产出’这个办法切实可行。”该项目负责人、板材事业部技术员刘安全说。

“结合生产实际，我们优化了制坯工艺及工装，实现了填料过程自动化，‘好处’可真不少。”项目组成员、板材事业部技术研发部部长张焜说，改进后，仅工装的结构重量就降低了一半多，这一完美“瘦身”，不但实现了工装轻量化，还解决了密封问题，提高了板坯生产过程中的清洁度。

据了解，针对改进后作业实际，项目组还设计了不同作用的辅助工装。例如脱坯工装，有效降低了一线作业人员劳动强度，受到工友们的交口称赞。

金属分公司板材事业部副经理周婧说，项目团队瞄准问题，不断优化，通过实施一系列工装改进，有效降低了靶材单位生产成本，制坯工序总压型成本仅为之前的一半，预计年累计可节省压型成本300余万元。