为顺利完成全年生产任务，宝钛集团熔铸厂持续推进精益管理，加快技改实施步伐，统筹推进各项工作，呈现出安全生产稳定向好、经济运行提质增效、整体工作平稳有序的良好态势。截至11月底，宝钛集团熔铸厂铸锭入库产量同比增长35.4%，完成全年计划的92.6%；重要用途铸锭产量同比增长25.6%，完成全年计划的95%。

加强生产组织细化生产过程

围绕生产、质量等中心工作，宝钛集团熔铸厂攻坚克难、全力奋战，多措并举强化精细化管理，并结合生产实际情况，注重内外协调，及时优化生产组织，严格落实周产量会，细化生产任务，统筹调配内部生产要素，加快物料周转；同时，合理安排生产任务，降低非熔化时间比，实现熔炼炉次、物料转运次数最优化，进一步提高生产效率，实现精益生产。

强化设备管理保障设备运转

为确保设备正常运转，减少故障率，宝钛集团熔铸厂设备科及维修车间将检修任务层层分解，落实到具体人员，明确完成要求和时间进度，并加大设备巡检力度，对设备的运行及维修状态进行有效管控，保障设备高效运转。同时，为实现多种规格坩埚熔炼、提高坩埚填充率、提高电极质量及电极生产效率，更好地匹配新增的3台6t真空自耗电弧炉铸锭产能，宝钛集团熔铸厂联合相关单位完成了8000吨油压机设备改造工作，实现了多规格一次熔炼用电极制备，生产效率大大提高。

规范质量管理提高质量水平

为规范质量过程控制，宝钛集团熔铸厂联合科技部开展多轮次研讨，并逐项落实，制定详细措施。经过前期调研、现场分析，熔铸厂加装车辆道闸杆6个、人脸识别门禁6个、鞋底清理机1处，严控外来人员和车辆，减少高低密度夹杂物进入工作区域，实施人车分流和厂房的封闭式管理，提升了生产现场的质量管控水平。为提升某牌号铸锭质量管控和扩展生产安排多样性，宝钛集团熔铸厂依托改造后的8000吨生产线，开展铸锭工艺试验，验证含微量元素钛合金的可行性，生产的铸锭全部满足标准要求；开展熔炼工艺试验，优化并固化各规格最优工艺路线，进一步提高了产品质量。

夯实安全基础强化责任意识

以“小事”抓细、“大事”抓实为原则，宝钛集团熔铸厂进一步加大安全生产工作领导力度，确保打牢生产安全根基，为长久发展奠定坚实基础。宝钛集团熔铸厂建立“大安全理念”安全文化体系，将职工个人健康纳入安全管理范畴，成立职工健康领导小组，形成分厂、车间到班组的三级管控；狠抓现场精益管理及安全隐患整改，努力营造良好的生产环境；制作、更换警示标识、展板120余块，采取定置管理和目视管理，并整改排查安全隐患；加大对外委施工管理力度，对不符合安全管理要求的均及时按要求整改完成。

宝钛集团熔铸厂表示，将以更加务实的工作作风，不断加强工艺技术创新，提升产品质量，加快产能提升步伐，全力冲刺全年目标，为熔铸厂高质量发展和十四五”的良好开局奠定坚实基础。